Das Projekt PANTHER beschäftigt sich mit der Entwicklung nachhaltiger Additive für thermoplastische Kunststoffe, die in Reibanwendungen eingesetzt werden – z. B. in Lagerbuchsen oder Gleitführungen. Ziel ist es, die bisher häufig verwendeten PFAS-haltigen Stoffe (wie PTFE) durch umweltverträglichere Alternativen zu ersetzen.

PFAS gelten als langlebige Schadstoffe, die sich in der Umwelt und im menschlichen Körper anreichern können. Im Projekt werden daher alternative reibungsreduzierende Zusätze identifiziert und gezielt in neue Werkstoffformulierungen eingebracht. Statt eines klassischen Trial-and-Error-Verfahrens wird ein systematischer Ansatz verfolgt, um wirkungsvolle und nachhaltige Lösungen für industrielle Anwendungen zu entwickeln.

Das Projekt wird vom Bundesministerium für Bildung und Forschung im Rahmen des DATIpilot-Programms gefördert und läuft von Dezember 2024 bis Mai 2026. Die Projektleitung liegt bei Prof. Dr. Matthias Graf am Fachbereich Technik der Hochschule Emden/Leer.

Auf Offshore-Plattformen oder anderen, abgelegenen, Orten schnell Ersatzdichtungen mit dem 3D-Drucker herstellen, z.B. für Windkraftanlagen:  dies soll durch ein Projekt ermöglicht werden, dass die Deutsche Forschungsgemeinschaft fördert. Ziel des Vorhabens ist es, in nur einem Fertigungsschritt die Produktion zweier Kunststoffteile und ihre Kombination zu einer einsatztauglichen Dichtung zu vereinen.

Projektpartner des Labors für Maschinendynamik sind das Labor für additive Fertigung der Hochschule Emden/Leer und das Deutsche Institut für Kautschutechnologie e.V.

Konkret geht es um die Entwicklung und Herstellung dynamischer Stangendichtungen aus zwei Komponenten aus einem Elastomer und einem Thermoplasten. Aktuell werden solche Bauteile so verwendet, dass beide Komponenten zunächst separat gefertigt, zum abgelegenen Einsatzort transportiert und dort gemeinsam montiert werden. Dies verlangt jedoch eine umfassende Ersatzteilverfügbarkeit vor Ort. Das Team der Hochschule möchte dies ändern und ein Verfahren entwickeln, in dem beide Bauteile zugleich und direkt am Anwendungsort mit additiver Fertigung („3D-Druck“) hergestellt werden. Für die Entwicklung solcher Produkte sind zuvor jedoch komplexe Simulationen erforderlich, die am Labor für Maschinendynamik durchgeführt werden. Entscheidend für die Funktion der Dichtung ist der Schmierfilm, der sich zwischen Dichtung und Stange ausbildet und nur wenige Mikrometer dick ist. Er wird im Labor für Maschinendynamik mittels Elastohydrodynamischer (EHD) Simulation berechnet. Hierzu wird das nichtlineare elastische Verhalten der Dichtung einerseits und das Strömungsverhalten des flüssigen Schmierfilms (Reynoldsgleichung) andererseits modelliert. Diese Modelle werden zu einer Gesamtsimulation miteinander gekoppelt um die exakte Filmhöhe, die Druckverteilung und die Dichtwirkung zu berechnen. Die entstehende Finite-Elemente-Simulation wird in Comsol aufgebaut auf einer leistungsfähigen Workstation mittels GPU-Computing durchgeführt. Sie erlaubt es, Optimierungsrechnungen durchzuführen, um z.B. besonders geeignete Geometrien zu finden, die mit konventionellen Fertigungstechniken nicht möglich sind, sehr wohl jedoch mit additiver Fertigung.